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  优链学堂2024年质量专题公开课，来自新能源、医药、食品、电商、酒店、电子、餐饮、设备等行业的企业团队，报名突破150人，现场爆满!让我们正真看到了中国企业对于质量的重视程度又迈入了一个新的高度。

  原来，只重视自己企业的质量管理，做好企业内部的质量控制。

  现在，和供应商一起学习质量管理的课程，从供应链全链条抓质量提升。

  本次质量课程人数空前，主要是因为企业带着供应商一起，到现场学习，共同提升质量意识，拥有质量思维，运用质量工具，实现高质量发展。

  以下是本次课程学员们分享的优秀质量改善案例，观他人照自己，看看哪些是您的企业和您在质量管理过程中可以借鉴和加以应用的？让我们一起共创!

  1、定制品类，因交期短，产前准备及生产周期短等原因，对生产制程品质影响大，制程品质合格率在60%左右。

  2、市场的趋势及公司的要求，通过练好内功，提升定制产能。

  1、制程不良统计前3位：a碰伤刮花(占整个缺陷25%)，b安装缝隙(占整个缺陷15%)，c色差(占整个缺陷5%)

  碰划，刮伤，经过一个月的跟踪，发现97%为制程人为不良。

  对碰伤，刮伤进行关联因素分析，从4M1E分析中发现产品堆压严重，实验测试验证，产品在堆压4-5次，维持的时间在2小时之后会有明显的划痕出现。

  针对安装缝隙缺陷，锯片的使用时长分析，一新锯片在累计使用20小时之后，设备在连续开机10小时之后，开料尺寸会有偏差。

  3、对锯片的使用频率改为每累计20小时，换新锯片。

  4、设备每使用10小时要重新调设备，重新校设备精度。

  1、通过一个月的数据跟踪，碰伤刮花占全缺陷5%以下。

  案例背景：舟山3.0项目床背景安装现场反馈，安装后变形，与墙体有缝隙。

  案例难点：多方面原因会导致此质量上的问题，现场施工原因，生产原因等都可造成此质量现象，安装现场检验人需要实地试验验分析。

  行动方案：先由质量部牵头进行立项，用质量方法从人，机，料，法，环进行理论分析，排除了设备(机)的问题，在工厂内部模拟现场安装情境来安装试验，床背景进行变形分析，工厂解决挂条材质(分段)，确定安装的步骤(接缝外挂点分部)后在现场安装项目进行实际运用(做成PPT，安装视频，安装工培训落地)。

  项目成果：此项目床背景安装质量得已解决，建立安装标准及作业指导书，后期项目床背景质量上的问题完全解决降低安装返工风险。

  项目心得：通过此项目床背景安装后变形分析及改善，建立安装标准及作业指导书，解决后期所有项目安装问题。

  案例背景：门扇和门套上各有3个合页槽，这些合页槽的三维尺寸及相对位置的质量直接影响到门的外观及闭合功能。

  1、这些合页槽位于产品边部，加工不慎，容易爆边。

  2、五金合页多为直角，合页槽开槽工具为铣刀，铣出的内角为圆角，配合不美观。

  3、三个合页为独立安装，需要严控合页槽的相对位置。如形位公差过大，安装工人需要现场修改安装位置。

  1、针对开合页槽的爆边风险，除要求封边工序严格按SOP作业外，对合页开槽工序，在正式加工前，对开槽位置重点复查。

  2、改进CNC门扇开槽程序，先采用大直径铣刀初开合页槽，提高加工效率。然后采用小直径的铣刀，雕刻R2的小角度合页内角，实现与合页的外观完美匹配。

  3、在门套的合页加工设施上，通过增加同步电机和钻头，实现三个合页槽同步加工。

  项目成果：在调整工艺和工序后，合页槽爆边、与合页直角匹配及三个合页的相对位置控制等三个难点得以系统性解决。

  1、首先针对质量上的问题点要做关键要素分析，确定该要素是属于关键风险还是一般要素，比如本案例的合页开槽工序，上述三个要素均列入关键要素。

  2、如果是该工序的关键要素，必须做真因分析，采用的工具主要是5W1H，本案例真因主要是铣刀半径。

  3、找出线E的思路，制定解决方案，本案例采用了二次换刀的思路，并兼顾工效。

  4、在后续的执行阶段，采用PDCA的思路，及时复盘。目前的跟进效果，反馈良好。

  案例背景：酒店共7层楼，有2层楼发现了门板破损的情况，其它楼层没有同样的问题发生。

  1、对同批次产出的库存产品，抽样进行自检是不是真的存在同样的问题，对生产安装现场进行全方位检查，是否是安装、产品流转及包装过程出现损伤;

  2、带新门板到客诉现场来更换，并排查分析问题产生的原因。

  1、排查了同批次产出的库存产品未曾发现同样的问题。

  2、生产安装现场排查，安装及产品流转过程未曾发现损伤，且终检品控员对产品外观进行全检时未曾发现类似明显损伤的情况，产品属于接缝位，包装时产品也碰伤不到这个部位。

  3、客诉现场排查及更换时发现，该款产品门与侧板安装比较紧，且产品只能往左侧横推才能打开门板，现场安装去水器及去水管时需打开门板，安装工不太熟悉产品开门方式，用工具撬开时伤到门板。

  4、通过4M1E分析法发现，制造安装工在安装柜门时，部分前饰板安装比侧板边缘往内收了2mm，造成门板卡扣拉的太紧，打开时不太方便;且产品安装指导书没明确产品的打开方式，造成安装工无法顺利打开。

  5、修改作业指导书操作标准，前饰板安装与侧板要对齐或突出1mm，并对安装工进行培训，拍摄安装视频给到业务部门，指导工地安装。

  项目成果：在设计输入评审时要最大限度地考虑客户安装需求，并要提供安装作业视频给到前端指导安装，对后续的QCP质量管理关键特性进行完善。

  项目心得：现场通过人机料法环排除法分析出客诉问题，给出品质事故有效闭环的解决方案。

  案例背景：进入夏季，我司生产的某款浴巾产品在入库前检验时发现产品重量偏轻，不符合公司内控标准，无法正常入库。

  案例难点：因为生产环节多，无法明确知道问题出在哪个地方，需要逐步排查。

  1、调取公司织造的工艺图稿，出没出现了改变工艺的情况。

  2、通知染厂，是否更改了漂染工艺或者流程，同时排查投漂和出库的重量记录对比，是否异常。

  行动方案：采用鱼骨图的方式将生产全过程按照人，机，料，法，环的变动办法来进行逐一排查，找到所有环节的变动和们异常点，再逐一研究和对比，找到根因。

  1、通过染厂投漂前后的产品质量数据对比，我们得出染厂本批次产品在生产的全部过程的煮损率达到了7.5%以上，而正常批次的煮损率在6%以下;

  2、染厂回公司的产品需要在生产的全部过程中进行适当加湿回潮，有利于增加浴巾常规使用的寿命，并且提升浴巾手感(需要在客户或者规定要求的公定回潮率范围内)，此批次产品在回公司后，在纵裁车间加湿回潮只有5%，远低于规定要求的7%以上。*后原因是车间在更换加湿喷头时，未选择设备原厂喷头，导致新装喷头效果不理想，无法达到生产需求。

  项目成果：通过此次排查找出了问题发生的原因，同时也制定了一些配套的管理流程和相关的执行责任人，有效规避了后续再发生同类问题。同时也找到了解决此次问题的方法。

  项目心得：当质量上的问题发生的时候咱们不可以用经验去判别问题发生的原因，而是需要通过专业的工具和方法全面的分析生产流程各环节有几率存在的问题，找到所有的原因并制定解决措施和固化风险识别的流程。

  二从用户使用场景出发，优化工艺，强化意识，提高质量

  案例背景：公司供应的金属家具在沿海地区酒店使用的过程中，因海风和湿气影响，出现了不同程度的腐蚀问题，影响正常使用寿命。

  案例难点：找到有效的防腐措施，防止金属家具在潮湿环境中的腐蚀，同时不影响其美观。

  解决思路：采用防腐蚀涂层和优质防腐材料，优化生产的基本工艺，提高金属家具的耐腐蚀和抗老化性能。

  1、组建防腐改进团队，专注于提高金属家具的耐腐蚀性能。

  2、调研并选择优质防腐材料，如不锈钢和防腐涂层。

  4、进行多次耐腐蚀测试，验证新材料和工艺的有效性。

  1、金属家具的耐腐蚀性能提高了70%，常规使用的寿命延长。

  通过采用优质防腐材料和优化防腐工艺，有效解决了金属家具的腐蚀问题。项目中，耐腐蚀测试和员工素质培训是确保新工艺成功实施的关键。

  案例背景：在年度客诉TOP问题中，漏液排*，灌装产品漏液累计发生66次

  3、除设备因素外，包材问题造成漏液的因素也存在，需向供方端延伸改善。

  根据各个漏液投诉事实，锁定各因素占比排序输出改善方案改善，梳理对应产线发生漏液次数，对突出产线，组织专项会议形成专项改善行动。

  1、解决歪盖：调机操作规范、辅助检测设备正常开启确认。

  2、解决无封口/虚封：铝箔封口机正确开关机,调机操作规范确认。

  3、解决无垫片/多垫片：压垫片机调机操作规范、辅助检测设备正常开启、人员在岗情况确认。

  5、解决包材质量上的问题：到货包材及使用增加配套性核查。

  6、解决灌装速度过快：与封口质量之间的关联平衡，锁定灌装速度。

  7、解决乳油3线线灌装头滴液/不规范使用接液槽：设备组进行检修，质量BP对接液槽使用进行检查。

  自改善项目启动以后，库检中未发现瓶装产品出现漏液现象，市场瓶装产品客诉月度从17次下降到2次，改善率88.23%，市场月度客诉同比去年下降53.8%。

  1、TOP问题改善要梳理出导致问题的重要的条件，针对各个因素输出改善措施落实责任人并追踪改善进度;

  2、质量改善要全员参与，让员工明白问题的现状和改善措施具体需要怎么做。

  案例难点:生产基层班长，主任层级管理人员对于QCC活动的理解不足，没有开展实际的活动，只是结合月度质量目标达成情况，选定一项，指令式拉人头凑团队，顺其自然的发展，月度考核达成奖励，未达成处罚。参与度低，士气低落。

  解决思路：首先对为什么达成率低的原因查找，通过头脑风暴式的大范围征集基层管理者对于QCC品管圈的认知，然后对基层管理者进行面谈，*后根据搜集到的信息做多元化的分析并制定行动计划。

  1、取消月度考核方式，由开展项次改为达成率，对质量工程师进行月度考核。

  2、开展系统的QCC品管圈文化的培训、学习、引导。

  4、慎重选题，指定改善课题小组组长，组员自愿参加(激励政策驱动)，运用智慧头脑风暴筛选问题，从人机料法环五个方面制定行动措施和时间节点，并复盘过程。

  项目成果：通过3个月的学习和持续跟踪，调整，目前达成率提升至67%。

  项目心得：通过有效的策划，设定垫垫脚可达成的可量化的目标，围绕目标制定详细的行动计划，实施路径，重点是及时复盘，纠正不合适的措施，持续监督考核。

  四帮助并辅导供应商，借鉴同行，提升质量

  案例背景：连续批次物料杂质，水分偏高结块，导致退换货;

  案例难点：生产的基本工艺波动和环境影响对产出物料指标影响大;

  2、我公司了解其它XX同行厂家先进做法提供给该供应商参考。

  1、供应商借鉴其它同行先进做法，增加二次烘干工序，逐步降低水分含量指标。

  2、建立单独的研磨车间，研磨机与其它水溶肥制造分开，避免共用研磨机，导致水溶肥杂质进入XX物料制造。

  3、改善研磨车间的环境情况，确保避免天气影响，保持良好湿度。

  项目成果：后续批次进厂物料纯度正常、水分达标无结块。

  项目心得：协助供应商对出现的问题分析、解决，助其提升，培养合作粘性，促进战略合作。

  五编制供应商质量管理手册，做好过程控制，事半功倍

  案例背景：随着我公司新建项目的全国布局，物资的采购量大幅度增加，原有供应商不能够满足新建项目的需求，各个基地准入大批的新供应商，各个供应商的水平参差不齐，交付的产品质量上的问题层出不穷，同样的质量上的问题频繁的发生。

  2、供应商对于技术标准理解有误，频繁交货不合格。

  解决思路：首先对新供应商进行统一的技术交底，明确技术方面的要求;其次将以往的质量上的问题进行分类汇总告知供应商提前避免。

  1、编制供应商手册，明确我公司对所需产品的质量要求。

  2、编制质量缺陷表，告知供应商前期出现的问题和原因分析。

  1、新供应商交付时出现质量上的问题的情况大幅度减少，尤其是以往出现过的质量问题。

  2、采购效率提升，采购人员不再花费大量的时间在供应商的沟通和帮扶上面，腾出时间去做采购策略和市场分析上面。

  3、新供应商的首次交付质量合格率达到老供应商的平均水平。

  1、供应商的引入要消耗大量的经历去培养，选择有潜力的高质量供应商有利于企业供应链的健康发展。

  2、供应商质量的管理的好坏很大程度上取决于采购人员对于质量的控制策划好坏。

  案例背景：质量检验设备长时间使用，未与其他部门一起进行比对，造成数据分析精度下降。

  设备无故障表现，业务相应使用报废周期，比对程序缺乏管控。

  2、建立设备使用周期，并依据偏差制定设备更新计划。

  1、与研发部门进行数据比对，调整该设备内控指标。

  1、每季度与研发进行一起比对，分析偏差是否在允许偏差内。

  2、制定高频次生产的全部过程分析设备使用周期不超过5年。

  项目心得：质量管理不仅要对使用分析化玻仪器进行定期校验，对于大型设备也要建立分析比对流程。质量管控也不可忽视设备管理。

  案例背景:拖鞋包边条达不到客户样品要求，跳针后导致炸条且线头过多影响美观，不合格率达到5%。

  案例难点:W纹织带条特性，剪断后有可能会出现较多线头，且无法清理，底又是橡胶底，缝制过程中易出现跳针导致炸条。

  解决思路:出现一些明显的异常问题后，技术部连合生产、采购及有关部门*时间开会商讨，从材料特性和缝制工艺入手。从不同角度研究提出各种解决方案，经过五轮重新打样后确定将材料W纹织带条改为平纹织带条代替。

  行动方案:在不降低客户真正的需求的前提下，将W纹织带条改为平纹织带条。

  项目结果:通过此次策划整改拖鞋边条纹路，将不合格率从原先的5%降低至0%。

  项目心得:通过大家集思广益，有效的解决生产中的问题，大幅度降低不良率的产生，只有万众一心才能克服万难!

  案例背景：窗帘安装后，客户反馈窗帘遮光效果不好，上下左右存在漏光问题，面料遮光度不够。

  案例难点：不同供应商面料源头不同，窗帘工艺标准不够细致，供应商销售量不够，销售价格折扣不同，利润比较薄，窗户设计和施工存在问题导致漏光。

  1、统一面料源头供应商，保证不同窗帘面料供应商一样，保证源头面料标准和品质。

  2、窗帘工艺标准细化，如挂钩用可调节，韩褶工艺，离地标准等，保证不一样的区域供应商的工艺标准统一。

  3、统一产品销售价格，减少销售服务成本，节省成本让利客户。

  4、窗户设计合理，施工总包按图施工，如窗帘盒、左右两边有遮挡等。

  1、开发存在竞争力的面料源头供应商，使窗帘供应商在面料方面还能有利润空间。

  2、完成窗帘工艺标准细化指导书和验收标准，保证不同供应商的工艺标准一致，验收人员有明确的标准。

  3、组织集团内部有关部门会议，对窗帘的工艺标准和验收标准达成共识。

  1、产品质量上的问题不是供应商问题，往往是管理者的问题。

  只学不用就是库存，只有在实践中一点点应用，转化为企业的价值产出，才是学习的真正目的!

  企业现在面临激烈的市场内卷，现实挑战也是变革机会!

  优链学堂，和中国企业一起携手并进，把障碍点变为挖潜点，为客户创造更多的价值!

  如果您在供应链质量全面管理上也遇到困惑，也希望联动上下游供应商一期提升改进，欢迎您与我们联系，快速找到有效解决路径。